Cookies

We use cookies to enhance your browsing experience, serve personalized ads or content. By clicking " Accept cookies ", you consent to our use of cookies. Further information on cookies can be found in our Privacy Policy.
Accept cookies
Reject All

CHOOSE YOUR LANGUAGE

Câu hỏi thường gặp về quy trình cắt Laser từ Oree Laser

08, 2018

by Biên tập trang web

Bạn có thể tìm thấy giải pháp bình thường về máy cắt laser và quy trình cắt laser.
Nguyên tắc làm việc
Cắt laser là công nghệ sử dụng tia laser để cắt vật liệu và thường được sử dụng cho các ứng dụng sản xuất công nghiệp, nhưng cũng bắt đầu được sử dụng bởi các trường học, doanh nghiệp nhỏ và người có sở thích. Cắt laser hoạt động bằng cách định hướng đầu ra của laser công suất cao phổ biến nhất thông qua quang học. Hệ thống quang học laser và CNC (điều khiển số máy tính) được sử dụng để định hướng vật liệu hoặc chùm tia laser được tạo ra. Một laser thương mại điển hình để cắt vật liệu sẽ bao gồm một hệ thống điều khiển chuyển động để tuân theo mã CNC hoặc mã G của mẫu được cắt trên vật liệu. Các chùm tia laser tập trung hướng vào vật liệu, sau đó sẽ tan chảy, cháy, bay hơi hoặc bị thổi bay bởi một luồng khí, để lại một cạnh với bề mặt chất lượng cao. Máy cắt laser công nghiệp được sử dụng để cắt vật liệu tấm phẳng cũng như vật liệu kết cấu và đường ống.


1531907391527148.png


Các yếu tố ảnh hưởng đến độ chính xác của kích thước trong cắt laser

Chúng tôi xác nhận một nhà sản xuất máy cắt laser là tuyệt vời, độ chính xác cắt là tiêu chuẩn đầu tiên. Do đó, làm thế nào để xác nhận độ chính xác cắt cho dù đủ điều kiện sẽ được xem xét từ bốn yếu tố sau

1. kích thước của sự đông tụ laser của máy phát laser. Nếu vết rất nhỏ, độ chính xác cắt rất cao, và nếu khe hở rất nhỏ sau khi cắt. Nó cho thấy độ chính xác của máy cắt laser rất cao, và chất lượng rất cao.

2. độ chính xác của bàn làm việc. Nếu độ chính xác của bàn làm việc rất cao, thì độ chính xác của việc cắt sẽ được cải thiện. Do đó, độ chính xác của bàn làm việc cũng là một yếu tố rất quan trọng để đo lường độ chính xác của máy phát laser.

3. chùm tia laser ngưng tụ thành hình nón. Khi cắt, chùm tia laser phải giảm dần, khi độ dày của phôi cắt rất lớn, độ chính xác cắt sẽ giảm, cắt ra khoảng cách sẽ rất lớn.

4. cắt vật liệu là khác nhau, cũng sẽ ảnh hưởng đến độ chính xác của máy cắt laser. Trong cùng một trường hợp, việc cắt thép không gỉ và nhôm sẽ có độ chính xác rất khác nhau, độ chính xác cắt thép không gỉ sẽ cao hơn, và phần sẽ trơn tru.




Cách tập trung tia laser

Các tia laser được tập trung thông qua các ống kính tiêu cự. Thấu kính tiêu cự hoạt động giống như kính lúp và ánh sáng mặt trời. Đối với ống kính 55mm, chùm tia laser đi qua thấu kính và hội tụ đến điểm nhỏ nhất cách mép ống kính khoảng 55mm. Các chùm tia laser được tập trung đến kích thước nhỏ nhất tại "điểm" này. Cho rằng ống kính được gắn trong ống tiêu cự, câu hỏi là làm thế nào để đặt vật liệu ở vị trí tối ưu để khắc hoặc cắt.

 

Đầu tiên, hãy nghĩ về những gì kết quả mong muốn. Bất cứ khi nào chúng tôi muốn khắc, chúng tôi muốn có chùm tia laser tập trung đến điểm nhỏ nhất và điểm đó nằm ở bề mặt trên cùng của vật liệu. Có kích thước điểm nhỏ nhất sẽ cho chúng ta độ phân giải tốt nhất. DPI tốt nhất (số chấm trên mỗi inch). Máy laser nên có một công cụ đo chiều cao thủ công. Một số máy đi kèm với một mảnh hình vuông hoặc acrylic để phù hợp với một điểm đánh dấu ở bên cạnh ống tiêu cự. Các máy khác đi kèm với một máy đo cảm giác vừa khít giữa vòi phun tiêu cự và bề mặt trên cùng của vật liệu.

 

Phương pháp điều chỉnh thông thường là đặt vật liệu lên bàn làm việc và sau đó di chuyển chiều cao bàn làm việc sao cho bề mặt trên của vật liệu nằm tại điểm trọng tâm của chùm tia laser. Sử dụng công cụ đo lường trong khi di chuyển bảng đến độ cao phù hợp. Đảm bảo không di chuyển bàn quá xa. Bạn sẽ không muốn làm hỏng bề mặt bàn, vật liệu hoặc cụm đầu mối.

Hầu hết các máy laser có chiều cao bàn di chuyển. Nếu bảng sẽ không di chuyển hoặc đã được di chuyển lên trên cùng, thì ống tiêu cự có một số điều chỉnh để di chuyển / trượt lên và xuống khoảng 1,5 inch. Đầu tiên, nới lỏng đai ốc ống tiêu cự (hoặc vít). Thứ hai, di chuyển ống tiêu cự đến độ cao mong muốn trên bề mặt vật liệu. Cuối cùng, siết chặt đai ốc ống tiêu cự (hoặc vít).

Bạn có thể lo ngại rằng bạn đang sử dụng công cụ được cung cấp để đặt tiêu điểm ở khoảng cách quy định, nhưng tiêu điểm có vẻ không đúng. Xin nhớ rằng quang học Trung Quốc không phải là tốt nhất. Khoảng cách tiêu cự tối ưu có thể gần hơn hoặc xa hơn so với ống kính. Đặt một mảnh vật liệu phế liệu phẳng (gỗ) dưới cụm đầu mối. Điều chỉnh tiêu cự sao cho vật liệu hơi quá gần với tiêu cự. Sử dụng nút "laser" để tạo điểm kiểm tra trên gỗ. Kích thước tại chỗ sẽ lớn hơn mong muốn khắc. Di chuyển bàn ra khỏi ống kính chỉ một khoảng cách nhỏ. Di chuyển gỗ đến một vị trí mục tiêu sạch sẽ. Tạo một điểm kiểm tra khác bằng nút "laser". Kích thước điểm nên đã nhỏ hơn. Tiếp tục di chuyển bàn và làm các điểm kiểm tra trên bề mặt gỗ. Khi điểm bắt đầu trở nên lớn hơn, thì bạn vừa vượt qua tiêu điểm. Đây là cách dễ nhất để tìm khoảng cách tiêu cự thực của ống kính của bạn.

To get the best engraving....


Để có được khắc tốt nhất ....

1. Hãy chắc chắn rằng laser của bạn tập trung vào vật liệu.

2. Nếu vật liệu mục tiêu của bạn là một bề mặt không bằng phẳng, thì nó có thể tìm thấy một số khu vực mà tia laser nằm ngoài tiêu cự.

3. Nếu vật liệu mục tiêu của bạn là một thanh chốt và bạn không sử dụng phụ kiện quay. Tia laser sẽ bị mất nét ở một số phần của hình ảnh.

4. Nếu hình ảnh của bạn có vẻ mờ ở các cạnh của vết cắt laser, nhưng được lấy nét, thì bạn có thể đang cố khắc ở tốc độ quá cao. Đặt tốc độ khắc ở tốc độ chậm hơn. Bạn cũng sẽ cần phải giảm tỷ lệ phần trăm năng lượng laser để không đốt cháy quá mức vật liệu.

5. Nếu tài liệu của bạn hiển thị các dòng (Quét) trong các khu vực khắc, thì "khoảng cách quét" có thể cần phải được giảm. "Khoảng cách quét" là khoảng không gian mà đường ray di chuyển theo hướng Y giữa các lần quét của máy khắc. Đặt "khoảng cách quét" thành số thấp hơn sẽ cho độ phân giải tốt hơn. Với một số vật liệu (nhôm anodized, nhựa cứng và gỗ cứng), khoảng cách quét 0,05 có thể cho kết quả tuyệt vời. Một thiết lập tốt cho kính là 0,07. Trong nhựa mềm, sẽ cần một khoảng cách quét 0,1 để đảm bảo nhựa không bị ảnh hưởng. Cài đặt 0,1 là tốt cho gỗ mềm.



Nếu bạn thường xuyên khắc các vật liệu có khoảng cách khác nhau từ tiêu điểm, thì có thể nên mua một ống kính tiêu cự có tiêu cự dài hơn. Độ dài tiêu cự dài hơn sẽ giữ chặt hơn để lấy nét cho khoảng cách nhiều hơn.



Các loại

Có ba loại laser chính được sử dụng trong cắt laser. Laser CO2 thích hợp để cắt, nhàm chán và khắc. Các laser neodymium (ND) và neodymium yttri-aluminium-garnet (ND-YAG) giống hệt nhau về kiểu dáng và chỉ khác nhau về ứng dụng. ND được sử dụng cho nhàm chán và nơi cần năng lượng cao nhưng độ lặp lại thấp. Laser ND-YAG được sử dụng ở những nơi cần công suất rất cao và gây nhàm chán và khắc. Cả laser CO2 và ND / ND-YAG đều có thể được sử dụng để hàn.



Các biến thể phổ biến của laser CO2 bao gồm dòng trục nhanh, dòng trục chậm, dòng chảy ngang và tấm.



Laser CO2 thường được "bơm" bằng cách truyền dòng điện qua hỗn hợp khí (kích thích DC) hoặc sử dụng năng lượng tần số vô tuyến (kích thích RF). Phương pháp RF mới hơn và đã trở nên phổ biến hơn. Vì các thiết kế DC yêu cầu các điện cực bên trong khoang, chúng có thể gặp phải sự ăn mòn điện cực và mạ vật liệu điện cực trên đồ thủy tinh và quang học. Vì các bộ cộng hưởng RF có các điện cực bên ngoài nên chúng không dễ bị các vấn đề đó.

 

Laser CO2 được sử dụng để cắt công nghiệp nhiều vật liệu bao gồm thép nhẹ, nhôm, thép không gỉ, titan, bảng nhiệm vụ, giấy, sáp, nhựa, gỗ và vải. Laser YAG chủ yếu được sử dụng để cắt và ghi chép kim loại và gốm sứ.

 

Ngoài nguồn năng lượng, loại lưu lượng khí cũng có thể ảnh hưởng đến hiệu suất. Trong một bộ cộng hưởng dòng chảy trục nhanh, hỗn hợp carbon dioxide, helium và nitơ được lưu thông ở tốc độ cao bởi một tuabin hoặc quạt gió. Laser dòng chảy ngang lưu thông hỗn hợp khí ở tốc độ thấp hơn, đòi hỏi một máy thổi đơn giản hơn. Bộ cộng hưởng làm mát bằng tấm hoặc khuếch tán có trường khí tĩnh không yêu cầu áp suất hoặc dụng cụ thủy tinh, dẫn đến tiết kiệm cho tuabin thay thế và dụng cụ thủy tinh.



Máy phát laser và quang học bên ngoài (bao gồm cả ống kính tiêu cự) yêu cầu làm mát. Tùy thuộc vào kích thước và cấu hình hệ thống, nhiệt thải có thể được truyền bằng chất làm mát hoặc trực tiếp vào không khí. Nước là chất làm mát thường được sử dụng, thường được lưu thông qua hệ thống làm lạnh hoặc truyền nhiệt.

 

Một microjet laser là một laser dẫn hướng tia nước trong đó một chùm tia laser xung được ghép với một tia nước áp suất thấp. Phương pháp này được sử dụng để thực hiện các chức năng cắt laser trong khi sử dụng tia nước để dẫn hướng chùm tia laser, giống như sợi quang, thông qua tổng phản xạ bên trong. Ưu điểm của việc này là nước cũng loại bỏ các mảnh vụn và làm mát vật liệu. Các ưu điểm khác so với cắt laser "khô" truyền thống là tốc độ cắt cao, cắt song song và cắt đa hướng.

 

Laser sợi là một loại laser trạng thái rắn đang phát triển nhanh chóng trong ngành công nghiệp cắt kim loại. Không giống như CO2, công nghệ Fiber sử dụng môi trường khuếch đại rắn, trái ngược với chất khí hoặc chất lỏng. Tia laser hạt giống của LỚN sản xuất chùm tia laser và sau đó được khuếch đại trong một sợi thủy tinh. Với bước sóng chỉ 1.064 micromet, laser sợi quang tạo ra kích thước điểm cực nhỏ (nhỏ hơn tới 100 lần so với CO2) khiến nó trở nên lý tưởng để cắt vật liệu kim loại phản chiếu. Đây là một trong những lợi thế chính của Chất xơ so với CO2


Types


Production and cutting rates

1531907391485970.png1531907392839604.png


Application

Laser cutting and laser fine cutting are applied for different kinds of materials where complex contours demand precise, fast and force-free processing. Lasers create narrow kerfs and thus achieve high-precision cuts. This method does not show any distortion and in many cases post-processing is not necessary as the component is subject to only little heat input and can mostly be cut dross-free.

Almost all kinds of metals can be laser cut: mild steel, stainless steel and aluminum are the most common applications. Other laser cut parts are made from wood, plastics, glass and ceramics. Compared to alternative techniques like die cutting, laser cutting is cost-efficient already for small-batch production. The big benefit of laser cutting is the localized laser energy input providing small focal diameters, small kerf widths, high feed rate and minimal heat input.


Mild steel

The cutting in two dimensions is a domain of the CO2 laser. Typical cutting speeds for mild steel are for example at 18m/min for 1 mm, 4.5 m/min for 3 mm and 1.5 m/min for 8 mm material strength. Basically, the cutting of metals with lasers happens through the local heating of the material above its melting point in the focal point of the focused laser. The resulting molten material is ejected by a gas flow oriented coaxially to the laser beam so that a kerf is formed.

For low-alloyed steels in particular, oxygen is typically used as cutting gas. At the moment, the maximal processable counter thickness for laser flame cutting of steel is approximately at 25 mm.


  • Stainless Steel

  • Stainless steel is processed with laser fusion cutting. CO2 and also solid-state lasers are suited for this kind of applications, with CO2 lasers being preferred for cutting of thicker materials.  CO2 lasers cut stainless steel and construction steel at a cutting speed of 18m/min at a material strength of 1 mm.

    In micro material processing solid-state lasers (fiber laser, pulsed ND: YAG) are commonly applied for laser cutting stainless steel, providing cut widths down to 20 microns depending on the steel thickness.


  • Non-Ferrous Heavy Metal (Processing of Highly Reflective Materials)

Aluminum, magnesium, brass, copper, bronze, titanium, zirconium, nickel, silver, gold, platinum, tantalum, zinc or tin are examples for non-ferrous metals that can be cut with a laser. 

Depending on the requirements of the workpiece and material thickness, you can use either removal cutting processes with pulsed lasers or fusion cutting processes with CW lasers. 

Micro or Macro?
Thin workpieces can be cut with either pulsed lasers or continuous wave lasers. With these processes, an assist gas is used to expel molten material out of the kerf, resulting in a burr-free cutting edge. The width of the kerf will be between 50-300 micrometer depending on the material and the type of laser. The laser power determines the cutting speed, which can range from 0.5m/min to over 100m/min. Using these cutting processes on thin material, pulsed lasers achieve high accuracy, high quality, and the thermal impact is low. Continuous wave lasers (macro) using the same process will be able to achieve very high cutting speeds.

Sublimation cutting is done without any cutting gas. The material evaporates directly, and the kerf is created by gradual ablation. This can be realized using single mode fiber lasers (macro) or by short pulse lasers with high peak power (micro). With both processes, mirror deflection systems are the preferred option for the beam movement.

Macro: which is the right laser?

Both CO2 and fiber lasers can be used for cutting the most non-ferrous metals. Some non-ferrous metals reflect the CO2 laser beam so strongly that fiber laser cutting is preferred. This applies for copper (cu), gold (au) and silver (ag). For all other non-ferrous metals, you can say: fiber lasers mainly have their advantages in thin sheet, but CO2 lasers mostly have a better quality for thicker material. 


Noble Metals

Perfect Cutting Results for Metals with High Heat Conductivity Precious metals, like gold, silver and platinum metals can be laser cut. Platinum metals are cut by the CO2 laser as well as solid-state lasers, whereas for gold and silver, pulsed or q-switched YAG lasers are the tool of first choice as wavelengths of solid-state lasers are better absorbed.





Nhà sản xuất máy cắt Laser chuyên nghiệp - OreeLaser



PREVIOUS Laser Oree đang chờ bạn tại Hội chợ Công nghiệp Quốc tế Trung Quốc
Ưu điểm cắt laser từ Oree Laser NEXT

Copyright ® 2018 OREE LASER